在企业的供应链中，物流可谓无所不在，它连接着企业的采购、生产和销售几大环节。如果没有“物流”这一环节，整个供应链就会断裂。物流既是企业的利润源泉之一，也是企业获取竞争优势的重要来源。以系统成本最低和响应快速为目标的精益物流将是制造业发展的方向和目标。

　　精益物流理念脱胎于丰田生产方式（TPS，Toyota Production System），也即精益生产。以下先来了解精益物流的基本概念，目标及系统结构。

　　由丰田生产方式开始，制造业诞生了物流设计规划职能，即将物流的运输、储存、装卸、搬运、信息处理等功能实施系统设计的总和。汽车生产行业既要满足销售的需求，也要提高生产、物流效率，需构筑一个以全局利益最大化为目标，上下工序紧密联系的分工明确、相互配合的销售、生产、物流体制和工作流程，需要做好前期物流规划、物流过程规划和优化的工作。

　　1. 前期物流规划：要组成跨部门物流规划小组，确定项目负责人，开展前期物流方案规划，完成可行性研究报告，并组织评审论证。

　　2. 物流过程规划：在决定量产的计划认可和对生产手段的投资认可时可进行详细的物流和投资方案规划。

　　以丰田的精益物流为基础来了解汽车的精益物流体系。汽车的精益物流系统由零部件物流和整车物流两大系统组成，零部件物流系统又分为厂外物流系统与厂内物流系统。

　　厂外物流系统是指工厂受入口以外所有的零部件物流，包括供应商的零件集货和空箱返回、中继地的中转、中继地——待机场，即厂外集货车辆的专用停车场（YARD）、YARD——工厂受入口的交付等。

　　厂内物流系统是零部件从工厂受入口运送到生产线涉及的所有物流，包括从验收场开始，P链或PC区，分类场和出发链，直至SPS货架供件到生产线上使用。零部件厂外物流与厂内物流互为因果，密切联系。

　　整车物流指产线下线的车辆直接交付销售店的物流，包括生产线缓冲区、缓冲区——整车YARD、整车YARD——整列区、整列区——运输车或船舶运输等直至销售店的物流。

　　生产均衡化（平准化）是指在多品种混流生产条件下，科学地编排、组织流水线上各种产品的投产顺序，使生产的产品品种、产量、工时、设备负荷等全面均衡，使最终的成品生产、装配线的负荷波动等于零。日本丰田汽车工业公司从50年始对组织生产现场提出这一要求。

　　实现生产均衡化，不仅要求加工工序、检验工序、运送工序均衡稳定，而且还要求实现产品包装、发运，执行交货合同和外协厂供应材料、毛坯，外购产品的品种、数量、交货时间的均衡化。实现生产均衡化可使企业灵活应对客户多样化的需求，降低库存，及时发现异常，并缩短生产周期。

　　厂内物流系统是指从验收场到货确认开始到物料上线为止的全部物流过程，过程包括从P链和PC区搬入，经过分类场零件分拣再到出发链的按需配送上架，SPC和顺件配送上线（顺序上线），以及空容器返回、整理的全过程。

　　下图是广汽丰田汽车有限公司的汽车零部件物流系统图示例，其中厂内物流系统包括①~⑨个物流功能区。厂内物流系统的功能目标是实现来料与生产线的无缝对接。厂内精益物流系统采用拉动式物流模式，根据生产进度，按需领取零件，厂内各环节以最小库存实现汽车的JIT准时化生产。

　　顺引：日文字，意思为排序，就是供应商按照车辆下线顺序排列对零部件的装载顺序进行排序。车辆顺序在车辆从涂装进入总装时就最终确定，该顺序指示会同步传送给供应商，作为供应商排序的依据，丰田根据生产的实际进度去供应商处引取。汽车座椅的物流就是非常典型的顺引物流和JIT物流。

　　从汽车零部件物流系统图上可看出零部件按来源分类被分为进口件、远途件、周边件和卫星工厂四大类。厂内物流处理这四类零部件对应有三个业务路线。如下图所示，A路线应对进口件及远距离国产零部件，B路线应对国产中大件及关键零部件，C路线应对周边供应商供应的中大件等采用顺引方式直接配送上线到工位的物料。

　　安灯系统：亦称“Andon系统”。Andon为日语的音译，意思为“灯”、“灯笼”。安灯系统指企业用分布于车间各处的灯光和声音报警系统收集生产线上有关设备和质量等信息的信息管理工具。起源于日本丰田汽车公司，主要用于实现车间现场的目视管理。在一个安灯系统中每个设备或工作站都装配有呼叫灯，如果生产过程中发现问题，操作员（或设备自己）会将灯打开引起注意，使得生产过程中的问题得到及时处理，避免生产过程的中断或减少它们重复发生的可能性。

　　SPS是英语Set Part Supply的首字母缩写，是向生产线单量份成套供料的一种零部件配送方式。这种方式取消了线边的物料存储料架，改为与生产线同步随行的台车料架。最初，SPS成套供应主要应用在内饰线和车门线，因为这两条线的零部件具有体积大、重量轻、配置多、颜色多等特点，线边存放占用面积大，操作人员拣选不便。随着对SPS的应用越来越熟悉，慢慢就扩展到底盘线、发动机转配线等。

　　通过SPS单量份成套供料，降低了取料错误的可能性，提高了装配质量和装配效率。中国汽车行业增长快，车间新手多，这种降低拣料和装配复杂度的方法有效减少了新手学习的时间，也缩短了生产线操作人员拣选物料的时间。此外，由于SPS采用同步顺序上线和物料随行的方式，还节省了线. 看板拉动循环配送

　　物料配送上线是厂内物流的最后一道，也是最关键的环节。作业人员根据计划看板信息将部品准确配送上线，及时回收看板与空箱，并反馈线体的异常情况，保证生产顺利进行。具体实施流程如下图所示。

　　厂外物流主要包括供应商零部件运输物流和零部件仓储物流，部分合资汽车企业还涉及国际物流以及零部件配送上线等。厂外物流分为三种供货模式，运输时间超过一天的，多采取供应商大批量直接送货模式。本地企业在主机厂附近的，特别是零件尺寸较大的，如发动机、座椅、轮胎等生产企业，采取按实际汽车装配次序供应，即顺序送货。本地企业中有的主机厂按标准批量单位（看板）循环收货配送至线边库，即循环收货。

　　包装的功能是保护、便利、促进销售和传递信息等。包装容器按不同分类标准可分为不同类别，按材料分为金属箱、塑料箱、木箱、纸箱；按使用次数分为一次性包装、可循环包装；按设计机构分为标准包装、专用包装（特殊包装）；按使用路径分为运输包装、上线包装；按上线方式分为排序包装、组合包装、SPS包装等。

　　一般情况下，采购下单的甲方不太注意供应商的物流成本，因为采购价格包含了物流费用。运输成本是指供应商在送货给甲方时，从供应商的产品下线入库到甲方的材料仓入库的费用，及运输费用。其中单位货物的运输成本分摊即单位产品运输成本。运输成本的降低主要通过循环收货，定期定量的小批量齐套物料降低运输频次及单位货物的运输成本。

　　某企业的供应商分布区域较分散，全部供应商都自备或委托物流公司送货，送货车辆多为中小型货车甚至敞篷散装货车。车辆装载率普遍较低，送货数量和送货频次时间全由供应商自主决定，经常发生提前送货和集中大批量送货的现象，导致甲方的供应商物料库巨大，产生大量的管理费用，同时又无法实现包装器材及包装物的及时归还，却还经常发生账货不符的经济纠纷，双方企业为此产生很多业务矛盾，苦于无法解决这些问题。

　　取货方式的改善使其运输成本最终得到降低，已下单取货及时定量返回包装可提高回程装载率，而且采用大型侧开飞翼车提高装载效率，降低运输频次，最终收货单据按时段定时定量，设置批次条码，最终回程积载率提高至60%以上，车次频率下降50%以上，平均装载率提高30%以上，最终可使运输总成本降低40%。